模具加工工藝方法(請問模具加工工藝方法)
1.請問模具加工工藝方法有哪些
模具加工工藝一般有鑄造、切削加工和特種加工三種方法。
⑴、鑄造加工 鑄造加工方法，主要有鋅合金鑄造（適用于冷沖模、塑料模、橡膠模）、低熔點合金（適用于冷沖模、塑料模）、肖氏鑄造方法、鈹銅合金鑄造（塑料模）及合成樹脂澆注（適用于冷沖模）等方法鑄造的鋅合金模、低熔點合金及合成樹脂澆注模，并用于對冷沖模上、下模板的制備、大型拉深模及框架零件的坯件準備。
相關(guān)模具鋼技術(shù)資料：火焰淬火鋼、無磁模具鋼、紅沖模具鋼、空冷鋼、基體鋼、日本大同模具鋼、瑞典一勝百模具鋼、DC53、VIKING、S136、SLEIPNER、CALDIE、RIGOR等。
⑵、切削加工 切削加工方法，主要有普通機床加工（適用于各類模具加工）、精密切削機床加工、仿形銑床加工、仿形刨床加工、成形磨床加工、雕刻機床、靠模機床及數(shù)控機床等加工方法。 根據(jù)模具零件所達到的加工精度，切削加工工藝又分為粗加工工序、精加工工序及整修加工工序。
①、粗加工工序 所謂粗加工工序是指在加工中從工件上切去大部分加工余量，使其形狀和尺寸接近成品要求的工序。如粗車、粗鏜、粗銑、粗刨及鉆孔等，其加工精度低于IT11，表面粗糙度Ra 6.3μm粗加工工序主要用于要求不高，或非表面配合的最終加工以及作為精加工之前的預(yù)加工。
②、精加工工序 精加工工序是從經(jīng)過粗加工的表面上切去較少的加工余量，使工件達到較高的加工精度及表面質(zhì)量。常用的加工方法主要有精車、精鏜、鉸孔、磨孔、電加工及成形磨削等。
③、整修加工工序 整修加工是從經(jīng)過精加工的工件表面上除去很少的加工余量，以得到較高精度及表面質(zhì)量的零件，此工序一般稱零件加工的最終工序，其精度及表面質(zhì)量要求應(yīng)達到模具設(shè)計圖樣的要求，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套的研磨，工作成形零件的拋光等。
目前，各類模具從粗、精加工到裝配技術(shù)和調(diào)試，都發(fā)展和配備了各種形式和規(guī)格，的高效精密加工設(shè)備，基本上實現(xiàn)了機械化及自動化生產(chǎn)。
2.模具加工
模具零件加工工藝主要有以下三種方法：
① 鑄造加工工藝 主要包括：鋅合金、低熔點合金澆注工藝及普通鑄造、鈹銅合金鑄造、合成樹脂澆注等工藝方法。
② 零件的切削加工工藝 主要包括：普通切削機床、精密切削機床、仿形銑床、雕刻機床、圖形顯示儀機床、成形磨削等加工工藝。
③ 特種加工工藝 主要是指零件的冷擠壓加工、超聲波加工、零件的電火花及線切割加工、零件的化學加工等加工工藝。
模具零件的加工通常根據(jù)不同結(jié)構(gòu)形式和要求，來選擇上述不同的加工工藝方法。
3.模具加工的常見方法
摘要：本文介紹了模具零部件的機加工方法及工藝規(guī)程的制定，并以電器盒模具模芯高效數(shù)控加工工藝為例，結(jié)合自己多年的注射模具加工經(jīng)驗，精辟地介紹了模具零部件高效銑削加工工序的編制，希望對工程技術(shù)人員有一定的幫助和借鑒作用。
關(guān)鍵詞：CAD/CAM 模具 加工 工藝 一、引言 在現(xiàn)代模具的成形制造中，由于模具的形面設(shè)計日趨復(fù)雜，自由曲面所占比例不斷增加，因此對模具加工技術(shù)提出了更高要求，即不僅應(yīng)保證高的制造精度和表面質(zhì)量，而且要追求加工表面的美觀。隨著對高速加工技術(shù)研究的不斷深入，尤其在機床加工、數(shù)控系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)、CAD/CAM軟件等相關(guān)技術(shù)不斷發(fā)展的推動下，高速加工技術(shù)已越來越多地應(yīng)用于模具的制造加工。
高速加工技術(shù)對模具加工工藝產(chǎn)生了巨大影響，改變了傳統(tǒng)模具加工采用的“退火→銑削加工→熱處理→磨削”或“電火花加工→手工打磨、拋光”等復(fù)雜冗長的工藝流程。 但是，在實踐中為了提高模具的加工效率，不能一味地去追求高速加工，有時為了節(jié)約生產(chǎn)成本與提高生產(chǎn)效率，必須采用高效加工方法，使一部分加工工序在普通機床上就可高效率完成。
這樣就要求設(shè)計者編制合理的模具加工工藝，以便提高模具的加工效率，降低模具的制造成本，減少模具的制造周期。 二、模具零部件的機加工方法 用機械加工方法加工模具零部件時要充分考慮零件的材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、精度和使用壽命等方面的不同要求，采用合理的加工方法和工藝路線。
盡可能通過加工設(shè)備來保證模具零部件的加工質(zhì)量，減少鉗工修配工作量，提高生產(chǎn)效率和降低成本。 常用機械加工方法在模具零部件加工中的應(yīng)用如表1所示。
表1 常用機加工方法可能達到的粗糙度及應(yīng)用 三、模具高效加工工藝規(guī)程與策略制定 1.工藝規(guī)程制定 工藝規(guī)程必須針對加工對象，結(jié)合本企業(yè)實際生產(chǎn)條件進行制定，技術(shù)上要先進、經(jīng)濟上要合理。模具零部件加工工藝規(guī)程制定的一般步驟及所包含的基本內(nèi)容如表2所示。
表2 加工工藝規(guī)程2.數(shù)控加工工藝策略 1）粗加工 模具粗加工的主要目標是追求單位時間內(nèi)的材料去除率，并為半精加工準備工件的幾何輪廓。在粗加工過程中通過利用國外先進的CAD/CAM軟件可通過以下措施保持切削條件恒定，從而獲得良好的加工質(zhì)量。
（1）恒定的切削載荷； 通過計算獲得恒定切削層面積和材料去除率，使切削載荷與刀具磨損速率保持均衡，以提高刀具壽命和加工質(zhì)量； （2）避免突然改變刀具進給方向； （3）避免將刀具埋入工件。如加工模具型腔時，應(yīng)避免刀具垂直插入工件，而應(yīng)采用傾斜下刀方式（常用傾斜角為20°~30°），最好采用螺旋式下刀以降低刀具載荷；加工模具型芯時，應(yīng)盡量先從工件外部下刀然后水平切入工件； （4）刀具切入、切出工件時應(yīng)盡可能采用傾斜式（或圓弧式）切入、切出，避免垂直切入、切出； （5）采用攀爬式切削（Climb cutting）可降低切削熱，減小刀具受力和加工硬化程度，提高加工質(zhì)量。
2）半精加工 模具半精加工的主要目標是使工件輪廓形狀平整，表面精加工余量均勻，這對于工具鋼模具尤為重要，因為它將影響精加工時刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化，從而影響切削過程的穩(wěn)定性及精加工表面質(zhì)量。 粗加工是基于體積模型（Volume model），精加工則是基于面模型（Su rface model）。
而以前開發(fā)的CAD/CAM系統(tǒng)對零件的幾何描述是不連續(xù)的，由于沒有描述粗加工后、精加工前加工模型的中間信息，故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的。 因此應(yīng)對半精加工策略進行優(yōu)化以保證半精加工后工件表面具有均勻的剩余加工余量。
優(yōu)化過程包括：粗加工后輪廓的計算、最大剩余加工余量的計算、最大允許加工余量的確定、對剩余加工余量大于最大允許加工余量的型面分區(qū)（如凹槽、拐角等過渡半徑小于粗加工刀具半徑的區(qū)域）以及半精加工時刀心軌跡的計算等。 現(xiàn)有的模具加工CAD/CAM軟件大都具備剩余加工余量分析功能，并能根據(jù)剩余加工余量的大小及分布情況采用合理的半精加工策略。
CIMATRON軟件提供清根加工（CLEAN UP）來清除粗加工后剩余加工余量較大的角落以保證后續(xù)工序均勻的加工余量。Pro/Engineer軟件的局部銑削（Local milling）具有相似的功能，如局部銑削工序的剩余加工余量取值與粗加工相等，該工序只用一把小直徑銑刀來清除粗加工未切到的角落，然后再進行半精加工；如果取局部銑削工序的剩余加工余量值作為半精加工的剩余加工余量，則該工序不僅可清除粗加工未切到的角落，還可完成半精加工。
3）精加工 模具的精加工策略取決于刀具與工件的接觸點，而刀具與工件的接觸點隨著加工表面的曲面斜率和刀具有效半徑的變化而變化。對于由多個曲面組合而成的復(fù)雜曲面加工，應(yīng)盡可能在一個工序中進行連續(xù)加工，而不是對各個曲面分別進行加工，以減少抬刀、下刀的次數(shù)。
然而由于加工中表面斜率的變化，如果只定義加工的側(cè)吃刀量（Step over），就可能造成在斜率不同的表面上實際步距不均勻，從而影響加工質(zhì)量。CIMATRON軟件解決上述問題的方法是在定義側(cè)吃刀量的同時，使用Clean 。
4.模具制作過程中常用的加工方法
根據(jù)模具的工作條件，模具可分為冷作模具和熱作模具兩類，其熱處理工藝略有不同。
1、冷作模具：需要高硬度、高耐磨性，一定的韌性，故此類模具鋼往往含碳量高，因此，需要鍛后的預(yù)先熱處理和機械加工后的最終熱處理，通常的熱處理工藝為：球化退火，淬火+低溫回火，有時也需要化學熱處理，比如滲碳、滲氮、碳氮共滲等，也有進行表面淬火的，也有去應(yīng)力退火的，個別的精密模具也需要穩(wěn)定化回火或補充回火。 2、熱作模具：由于加工對象往往是加熱到奧氏體狀態(tài)的鋼，需要一定的硬度和高的耐磨性，由于鍛造的緣故，需要高的沖擊韌性，故此，此類鋼往往是中碳鋼和中碳合金鋼，需要的熱處理工藝常用的是調(diào)質(zhì)處理工藝或淬火+高溫回火，有時也需要球化退火。
5.模具加工的工藝流程
不同用途的模具工程不同，下面是個例子
一、模具制作流程 接受任務(wù)書
成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計者提出，其內(nèi)容如下：
1. 經(jīng)過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。
2. 塑料制件說明書或技術(shù)要求。
3. 生產(chǎn)產(chǎn)量。
4. 塑料制件樣品。
通常模具設(shè)計任務(wù)書由塑料制件工藝員根據(jù)成型塑料制件的任務(wù)書提出，模具設(shè)計人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計模具。
二、收集、分析、消化原始資料
收集整理有關(guān)制件設(shè)計、成型工藝、成型設(shè)備、機械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計模具時使用。
1. 消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。
2. 消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當，能否落實。成型材料應(yīng)當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
3. 確定成型方法 采用直壓法、鑄壓法還是注射法。
4、選擇成型設(shè)備 根據(jù)成型設(shè)備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應(yīng)當了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
5. 具體結(jié)構(gòu)方案 （一）確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。 （二）確定模具類型的主要結(jié)構(gòu) 選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟的要求。對塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。
三、影響模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：
1. 型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。 對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。
3. 確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?。
4 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6.模具加工工藝方法有哪些
模具加工工藝一般有鑄造、切削加工和特種加工三種方法。
⑴、鑄造加工 鑄造加工方法，主要有鋅合金鑄造（適用于冷沖模、塑料模、橡膠模）、低熔點合金（適用于冷沖模、塑料模）、肖氏鑄造方法、鈹銅合金鑄造（塑料模）及合成樹脂澆注（適用于冷沖模）等方法鑄造的鋅合金模、低熔點合金及合成樹脂澆注模，并用于對冷沖模上、下模板的制備、大型拉深模及框架零件的坯件準備。 ⑵、切削加工切削加工方法，主要有普通機床加工（適用于各類模具加工）、精密切削機床加工、仿形銑床加工、仿形刨床加工、成形磨床加工、雕刻機床、靠模機床及數(shù)控機床等加工方法。
根據(jù)模具零件所達到的加工精度，切削加工工藝又分為粗加工工序、精加工工序及整修加工工序。
7.模具制造方法有哪些
精度要求高的模具需要使用高精度的數(shù)控機床加工，而且模具材質(zhì)、成形工藝都有嚴格要求，還需使用 CAD / CAE / CAM 模具技術(shù)去設(shè)計、分析。有些零件由于成型時有特殊要求，模具還需使用熱流道，氣輔成型，氮氣缸等先進的工藝。制造廠家應(yīng)具備數(shù)控、電火花、線切割機床及數(shù)控仿型銑設(shè)備，高精度磨床，高精度三座標測量儀，計算機設(shè)計及相關(guān)軟件等。 一般大型沖壓模具（如汽車復(fù)蓋件模具）要考慮機床是否有壓邊機構(gòu)，甚至邊潤滑劑、多工位級進等。除沖壓噸位還要考慮沖次、送料裝置、機床及模具保護裝置。
上述模具的制造手段及工藝不是每個企業(yè)都具備和掌握的。在選擇協(xié)作廠家時一定要了解它的加工能力，不但看硬件設(shè)備，還要結(jié)合管理水平、加工經(jīng)驗以及技術(shù)力量。
對同一套模具，不同廠家報價有時有很大差距。你不該付出高于模具價值費用的同時，也不應(yīng)該少于模具的成本。模具廠家象你一樣，要在業(yè)務(wù)中取得合理的利潤。訂制一套報價低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發(fā)，全面衡量。
避免多頭協(xié)作，盡量模具制作和制品加工一條龍
有了合格的模具（試件合格），不一定能生產(chǎn)出批量的合格產(chǎn)品。這主要與零件的加工機床選型、成形工藝（成形溫度、成形時間等）及操作者的技術(shù)素質(zhì)有關(guān)系。有了好的模具，還要有好的成形加工，最好是一條龍協(xié)作，盡量避免多頭協(xié)作。如果條件不具備，就要選擇一方全面負責，在訂合同時一定要寫清楚。 更多的知識可以訪問我們主頁哦！
8.模具加工工藝
這個問題真的很籠統(tǒng)，所以也只能泛泛作答。不過還是希望能對你有所幫助。
不同的模具其加工工藝并不相同。但大致可以這么概括。
首先，粗加工：
1）下料
2）車
3）鑼
其次，熱處理：用的最多的是淬火，根據(jù)情況有時還得需要做離子氮化或表面涂層。當然，如果用的是預(yù)硬鋼材，則不需要淬火。
第三，精加工
1）磨
2）精鑼
3)EDM
4)W-Cut
精加工里面的工序都比較關(guān)鍵。
9.模具加工流程 模具加工的步驟有哪些
模具加工流程 開料：前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料； 開框：前模?？颉⒑竽Ｄ？?； 開粗：前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗； 銅公：前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公； 線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位； 電腦鑼：精鑼分模線、精鑼后模模芯； 電火花：前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、枕位； 鉆孔、針孔、頂針； 行位、行位壓極； 斜頂 復(fù)頂針、配頂針； 其它：①唧咀、碼?？?、垃圾釘（限位釘）；②飛模；③水口、撐頭、彈簧、運水； 省模、拋光、前模、后模骨位； 細水結(jié)構(gòu)、拉桿螺絲拉鉤、彈簧 淬火、行位表面氮化； 修?？套?。
10.模具加工的工藝流程是什么
原發(fā)布者：jdkhdy
模具制造工藝流程樣件制件數(shù)模編制沖壓工藝模具結(jié)構(gòu)設(shè)計制作模型金加工研磨裝配試模最終檢查汽車沖壓模具的分類按工序性質(zhì)分：1、沖裁模：包括切口、落料、沖孔、切斷、修邊；模具制造工藝流程2、彎曲模：包括壓彎、拉彎；3、拉深模：包括拉深、變薄拉深；4、成形模：包括翻邊、成形、整形、壓印。從工序的復(fù)合性質(zhì)分：單工序模、復(fù)合模和級進模。（吉利采用單工序模和復(fù)合模）沖壓制造工藝流程沖壓技術(shù)在汽車制造業(yè)占有重要地位據(jù)統(tǒng)計，汽車上有60%~70%的零件是用沖壓工藝生產(chǎn)出來的。因此，沖壓技術(shù)對汽車的產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本都有重要的影響。沖壓工藝的特點及沖壓工序的分類沖壓是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎(chǔ)上，利用模具和沖壓設(shè)備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。沖壓制造工藝流程沖壓工序按加工性質(zhì)的不同，可以分為兩大類型：分離工序和成形工序。沖壓工序可分為四個基本工序：1、沖裁：使板料實現(xiàn)分離的沖壓工序（包括沖孔、落料、修邊、剖切等）。2、彎曲：將板料沿彎曲線成一定的角度和形狀的沖壓工序。3、拉深：將平面板料變成各種開口空心零件，或把空心件的形狀、尺寸作進一步改變的沖壓工序。沖壓制造工藝流程4、局部成形：用各種不同性質(zhì)的局部變形來改變毛坯或沖壓成形工序（包括翻邊、脹形、校平和整形工序等）。幾種汽車覆蓋件的
