低氮脫硝方法(煙氣脫硝技術(shù)具體包括哪些方法)
1.煙氣脫硝技術(shù)具體包括哪些方法
脫硝技術(shù)也就是控制氮氧化物排放濃度技術(shù)，氮氧化物生成主要是熱力型、燃料型和快速型，其形成原理各不相同，又以熱力型為主，因此為了從源頭上控制氮氧化物濃度，首先應考慮爐內的低氮燃燒技術(shù)，可以降低最高50%的排放濃度，再選擇SCR或SNCR或兩者混合技術(shù)，以控制投資和運行成本，綜合考慮成本，低氮+SCR對于大部分300MW及以上火電機組較為合適。
需要說(shuō)明的是，根據工程應用情況來(lái)看，SNCR的適應性相對較差，且其脫硝率較SCR的最高可達90%以上有不小差距，因此在國家污染物排放法規越來(lái)越嚴的情況下（14年要求全部電廠(chǎng)排放濃度低于100mg/m3）,SCR已成為絕大多數的選擇。還原劑無(wú)論采用尿素、液氨或氨水的哪一種，最終都是生成氨氣（氨水是直接噴入），只是存儲、輸送系統不同，且三者運輸、投資、運行成本和安全要求差異較大，綜合來(lái)說(shuō)液氨最經(jīng)濟劃算，尿素最安全。
2.煙氣脫硫（脫硝）的方法分別包括哪些
煙氣脫硫（脫硝）的方法：固體吸附再生法 主要有碳質(zhì)材料吸附法、吸附法。
碳質(zhì)材料吸附法 根據吸附材料的不同又可分為活性炭吸附法和活性焦吸附法兩種，其脫硫脫硝原理基本相同。活性炭吸附法整個(gè)脫硫脫硝工藝流程分兩部分：吸附塔和再生塔。
而活性焦吸附法只有一個(gè)吸附塔，塔分兩層，上層脫硝，下層脫硫，活性焦在塔內上下移動(dòng)，煙氣橫向流過(guò)塔。該方法的主要優(yōu)點(diǎn)有：①具有很高的脫硫率（98%）和低溫（100~200℃）條件下較高的脫硝率（80%）；②處理后的煙氣排放前不需加熱；③不使用水，沒(méi)有二次污染；④吸附劑來(lái)源廣泛，不存在中毒問(wèn)題，只需補充消耗掉的部分；⑤能去除濕法難去除的so2；⑥能去除廢氣中的hf、hcl、砷、汞等污染物，是深度處理技術(shù)；⑦具有除塵功能，出口排塵濃度小于10mg/m3；⑧可以回收副產(chǎn)品，如：高純硫磺、濃硫酸、化學(xué)肥料等；⑨建設費用低，運轉費用經(jīng)濟，占地面積小。
新的活性炭纖維脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)是將活性炭制成直徑20μm左右的纖維狀，極大地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力。
經(jīng)過(guò)發(fā)展，該技術(shù)脫硫脫硝率可達90%。有人將活性炭吸附和微波技術(shù)結合起來(lái)，提出了微波誘導催化還原脫硫脫硝技術(shù)。
該技術(shù)用活性炭作為氮氧化物載體，利用微波能誘導可實(shí)現脫硫脫硝率達到90%以上。該法的吸附劑是以r-氧化鋁為載體，用堿或堿成分鹽的溶液噴涂載體，然后將浸泡過(guò)的吸附劑加熱、干燥，去除殘余水分而制成。
吸附劑吸附飽和后可以再生，再生過(guò)程是將吸附飽和的吸附劑送入加熱器，在溫度600℃左右加熱使得nox被釋放，然后將nox循環(huán)送回鍋爐的燃燒器中。在燃燒器中nox的濃度達到一個(gè)穩定狀態(tài)，且形成一個(gè)化學(xué)平衡。
這樣就不會(huì )再生成nox而只能是n2，從而抑制nox生成。在再生器中加入還原氣體，就會(huì )產(chǎn)生高濃度的so2、h2s混合氣體，利用克勞斯法可以進(jìn)行硫磺的回收。
cuo吸附脫硫脫硝工藝法采用吸附劑進(jìn)行脫硫脫硝，整個(gè)反應分兩步：1）在吸附器中：在300℃~450℃的溫度范圍內，吸附劑與二氧化硫反應，生成cuso4；由于cuo和生成的cuso4對nh3還原氮氧化物有很高的催化活性，結合scr法進(jìn)行脫硝。2）在再生器中：吸附劑吸收飽和后生成的cuso4被送到再生器中再生，再生過(guò)程一般用h2或ch4對cuso4進(jìn)行還原，再生出的二氧化硫可通過(guò)claus裝置進(jìn)行回收制酸；還原得到的金屬銅或cu2s在吸附劑處理器中用煙氣或空氣氧化成cuo，生成的cuo又重新用于吸收還原過(guò)程。
該工藝能達到90%以上的二氧化硫脫除率和75%~80%的氮氧化物脫除率。吸附法反應溫度要求高，需加熱裝置，并且吸附劑的制各成本較高。
隨著(zhù)研究的進(jìn)展，出現了將活性焦/炭（ac）與cuo結合的方法。二者結合后可制各出活性溫度適宜的催化吸收劑，克服了ac使用溫度偏低和cuo/al2o3活性溫度偏高的缺點(diǎn)。
采用一步法干式洗滌，可脫除煙氣中99%以上的硫氧化物，并可選擇性地或同時(shí)除去99%的氮氧化物，排放尾氣完全符合環(huán)境標準。由于它采用無(wú)機化合物作吸收劑，而不是傳統工藝中的氨，因此其副產(chǎn)物是可回收的硝酸鹽和硫酸鹽，而不是需要堆埋的污染環(huán)境的石膏副產(chǎn)物。
該工藝適用于以天然氣或煤為燃料的發(fā)電廠(chǎng)，仍在實(shí)驗階段，未見(jiàn)諸工業(yè)應用。氣固催化脫硫脫硝技術(shù) 此類(lèi)工藝使用催化劑降低反應活化能，促進(jìn)二氧化硫和氮氧化物的脫除，比起傳統的工藝，具有更高的氮氧化物脫除效率。
選擇性催化還原法scr去除nox。此工藝可脫除95%的so2、90%的nox和幾乎所有的顆粒物。
該工藝除了將煙氣中的so2轉化為so3后制成硫酸，以及用scr除去nox外，還能將co及未燃燒的烴類(lèi)物質(zhì)氧化為co2和水。此工藝脫硫脫硝效率較高，沒(méi)有二次污染，技術(shù)簡(jiǎn)單，投資及運行費用較低，適用于老廠(chǎng)的改造。
是一種新型的高溫煙氣凈化工藝，該工藝能同時(shí)去除二氧化硫、氮氧化物和煙塵，并且都是在一個(gè)高溫的集塵室中集中處理。由于將三種污染物的脫除集中在一個(gè)設備上，從而降低了成本并減少了占地面積。
其缺點(diǎn)是由于要求的煙氣溫度為300℃~500℃，就需要采用特殊的耐高溫陶瓷纖維編織的過(guò)濾袋，因而增加了成本。煙氣清潔工藝已發(fā)展到中試階段，燃煤鍋爐煙氣中的so2和nox的脫除效率能達到99%以上。
該工藝是在單獨的還原步驟中同時(shí)將so2催化還原為h2s,nox還原為n2，剩余的氧還原為水；從氫化反應器的排氣中回收h2s；從h2s富集氣體中生產(chǎn)元素硫。循環(huán)流化床技術(shù)在最近幾年得到了快速發(fā)展，不僅技術(shù)成熟可靠，而且投資運行費用也大為降低，為了開(kāi)發(fā)更經(jīng)濟、高效、可靠的聯(lián)合脫硫脫硝方法，人們將循環(huán)流化床引入煙氣同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)中。
煙氣循環(huán)流化床聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)是用消石灰作為脫硫的吸收劑脫除二氧化硫，產(chǎn)物主要是caso4和10%的caso3；脫硝反應使用氨作為還原劑進(jìn)行選擇催化還原反應，催化劑是具有活性的細粉末化合物feso4·7h2o，不需要支撐載體，運行溫度在385℃。吸收劑噴射技術(shù) 將堿或尿素等干粉噴入爐膛、煙道或噴霧干式洗滌塔內，在一定條件下能同時(shí)脫除二氧化硫和氮氧化物。
脫硝率主要取決于煙氣中的二氧化硫和氮氧化物的比、反應溫度、吸收劑的粒度。
3.脫硝工藝有哪些
1、煙氣脫硝，是指把已生成的NOX還原為N?，從而脫除煙氣中的NOX，按治理工藝可分為濕法脫硝和干法脫硝。國內外一些科研人員還開(kāi)發(fā)了用微生物來(lái)處理NOX廢氣的方法。
由于從燃燒系統排放的煙氣中的NOx,90%以上是NO，而NO難溶于水，因此對NOx的濕法處理不能用簡(jiǎn)單的洗滌法。
煙氣脫硝的原理是用氧化劑將NO氧化成NO?，生成的NO?再用水或堿性溶液吸收，從而實(shí)現脫硝。O?氧化吸收法用O?將NO氧化成NO?，然后用水吸收。該法的生成物HNO?液體需經(jīng)濃縮處理，而且O3需要高電壓制取，初投資及運行費用高。
ClO?氧化還原法ClO?將NO氧化成NO?，然后用Na?SO?水溶液將NO?還原成N?。該法可以和采用NaOH作為脫硫劑的濕法脫硫技術(shù)結合使用，脫硫的反應產(chǎn)物Na?SO?又可作為NO?的還原劑。ClO?法的脫硝率可達95%，且可同時(shí)脫硫，但ClO?和NaOH的價(jià)格較高，運行成本增加。
2、選擇性催化還原脫硝
選擇性催化還原SCR法脫硝是在催化劑存在的條件下，采用氨、CO或碳氫化合物等作為還原劑，在氧氣存在的條件下將煙氣中的NO還原為N?。
可以作為SCR反應還原劑的有NH?、CO、H?，還有甲烷、乙烯、丙烷、丙稀等。以氨作為還原氣的時(shí)候能夠得到的NO的脫除效率最高。
SCR反應是氧化還原反應，因此遵循氧化還原機理或Mars-van Krevelen-type機理。 目前，國外學(xué)者已經(jīng)在SCR反應的反應物是NO達成了一致，而不是NO?，并且O?參與了反應。
3、稀硝酸吸收法
由于NO和NO?在硝酸中的溶解度比在水中的大得多（例如NO在濃度為12%的硝酸中的溶解度比在水中的溶解度大12倍），故采用稀硝酸吸收法以提高NOX去除率的技術(shù)得到廣泛應用。
隨著(zhù)硝酸濃度的增加，其吸收效率顯著(zhù)提高，但考慮工業(yè)實(shí)際應用及成本等因素，實(shí)際操作中所用的硝酸濃度一般控制在15%~20%的范圍內。稀硝酸吸收NOX的效率除了與本身的濃度有關(guān)外，還與吸收溫度和壓力有關(guān)，低溫高壓有利于NOX的吸收。
4、堿性溶液吸收法
該法是采用NaOH、KOH、Na?CO?、NH?·H?O等堿性溶液作為吸收劑對NOX進(jìn)行化學(xué)吸收，其中氨（NH?·H?O）的吸收率最高。為進(jìn)一步提高對NOX的吸收效率，又開(kāi)發(fā)了氨一堿溶液兩級吸收：首先氨與NOX和水蒸氣進(jìn)行完全氣相反應，生成硝酸銨白煙霧。
然后用堿性溶液進(jìn)一步吸收未反應的NOX。生成硝酸鹽和亞硝酸鹽，NH?NO?、NH?NO?也將溶解于堿性溶液中。吸收液經(jīng)過(guò)多次循環(huán)，堿液耗盡之后，將含有硝酸鹽和亞硝酸鹽的溶液濃縮結晶，可作肥料使用。
擴展資料
氮氧化物與空氣中的水結合最終會(huì )轉化成硝酸和硝酸鹽，隨著(zhù)降水和降塵從空氣中去除。硝酸是酸雨的原因之一；它與其它污染物在一定條件下能產(chǎn)生光化學(xué)煙霧污染。
在高溫燃燒條件下，NOx主要以NO的形式存在，最初排放的NOx中NO約占95%。 但是，NO在大氣中極易與空氣中的氧發(fā)生反應，生成NO?，故大氣中NOx普遍以NO?的形式存在。
空氣中的NO和NO?通過(guò)光化學(xué)反應，相互轉化而達到平衡。在溫度較大或有云霧存在時(shí)，NO?進(jìn)一步與水分子作用形成酸雨中的第二重要酸分——硝酸（HNO?）。
在有催化劑存在時(shí)，如加上合適的氣象條件，N0?轉變成硝酸的速度加快。特別是當NO?與SO?同時(shí)存在時(shí)，可以相互催化，形成硝酸的速度更快。
參考資料來(lái)源：搜狗百科-脫硝
4.常見(jiàn)的煙氣脫硝方法有哪些
1、石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）濕法脫硫技術(shù)由于吸收劑價(jià)廉易得，在濕法FGD領(lǐng)域得到廣泛的應用。
以石灰石為吸收劑反應機理為：
吸收：SO2(g)→ SO2(L)+H2O → H++HSO3- → H+ +SO32-
溶解：CaCO3(s)+H+ → Ca2++HCO3-
中和：HCO3- +H+ →CO2(g)+H2O
氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H+
SO32- +1/2O2→SO42-
結晶：Ca2++SO32- +1/2H2O →CaSO3·1/2H2O(s)
該工藝的特點(diǎn)是脫硫效率高（>95%）、吸收劑利用率高（>90%）、能適應高濃度SO2煙氣條件、鈣硫比低（一般<1.05） 、脫硫石膏可以綜合利用等。缺點(diǎn)是基建投資費用高、水消耗大、脫硫廢水具有腐蝕性等。
2、海水煙氣脫硫
海水煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。脫硫過(guò)程不需要添加任何化學(xué)藥劑，也不產(chǎn)生固體廢棄物，脫硫效率>92%，運行及維護費用較低。煙氣經(jīng)除塵器除塵后，由增壓風(fēng)機送入氣-氣換熱器降溫，然后送入吸收塔。在脫硫吸收塔內，與來(lái)自循環(huán)冷卻系統的大量海水接觸，煙氣中的二氧化硫被吸收反應脫除，海水經(jīng)氧化后排放。脫除二氧化硫后的煙氣經(jīng)換熱器升溫，由煙道排放。
海水煙氣脫硫工藝受地域限制，僅適用于有豐富海水資源的工程，特別適用于海水作循環(huán)冷卻水的火電廠(chǎng)，但需要妥善解決吸收塔內部、吸收塔排水管溝及其后部煙道、煙囪、曝氣池和曝氣裝置的防腐問(wèn)題。
3、噴霧干燥工藝
噴霧干燥工藝（SDA）是一種半干法煙氣脫硫技術(shù)，其市場(chǎng)占有率僅次于濕法。該法是將吸收劑漿液Ca(OH)2在反應塔內噴霧，霧滴在吸收煙氣中SO2的同時(shí)被熱煙氣蒸發(fā)，生成固體并由除塵器捕集。當鈣硫比為1.3~1.6時(shí)，脫硫效率可達80%~90%。半干法FGD技術(shù)兼干法與濕法的一般特點(diǎn)。其主要缺點(diǎn)是利用消石灰乳作為吸收劑，系統易結垢和堵塞，而且需要專(zhuān)門(mén)設備進(jìn)行吸收劑的制備，因而投資費用偏大；脫硫效率和吸收劑利用率也不如石灰石/石膏法高。
噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機組上應用較多。國內于1990年1月在白馬電廠(chǎng)建成了一套中型試驗裝置。后來(lái)許多機組也采用此脫硫工藝，技術(shù)已基本成熟。
4、電子束煙氣脫硫工藝（EBA法）
電子束輻射技術(shù)脫硫工藝是一種干法脫硫技術(shù)，是一種物理方法和化學(xué)方法相結合的高新技術(shù)。該工藝的流程是由排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的沖入、電子束照射和副產(chǎn)品捕集工序組成。鍋爐所排出的煙氣，經(jīng)過(guò)集塵器的粗濾處理之后進(jìn)入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點(diǎn)通常約為50℃。通過(guò)冷卻塔后的煙氣流進(jìn)反應器，注入接近化學(xué)計量比的氨氣、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx和NOx濃度，經(jīng)過(guò)電子束照射后，SOx和NOx在自由基的作用下生成中間物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸與共存的氨進(jìn)行中和反應，生成粉狀顆粒硫酸銨和硝酸銨的混合體。脫硫率可達90%以上，脫硝率可達80%以上。此外，還可采用鈉基、鎂基和氨作吸收劑，一般反應所生成的硫酸銨和硝酸銨混合微粒被副成品集塵器分離和捕集，經(jīng)過(guò)凈化的煙氣升壓后向大氣排放。
5.鍋爐脫硝有幾種方法
鍋爐脫硝方式1、SCR選擇性催化還原，SCR技術(shù)的原理是將SCR脫硝模塊安裝在鍋爐外部的煙道上煙氣垂直進(jìn)入SCR反應器，經(jīng)過(guò)各層催化劑模塊將NOX還原成N2和H2O,SCR的反應溫度一般在200-400之間進(jìn)行，脫硝效率在80%-90%，在大型鍋爐上目前具有相當成熟的運行業(yè)績(jì)，但是投資太大，催化劑屬于消耗品基本2-3年要更換一次，價(jià)格比較貴，運行中同樣需要使用脫硝劑，所以后期運行費用高，適合比較大的鍋爐使用。
2、SNCR非選擇性催化還原，SNCR技術(shù)的原理是在鍋爐上打孔，將噴槍伸入爐膛內部適合的高溫區（一般為750-1100℃），通過(guò)脫硝劑尿素或者氨水將NOX還原成無(wú)害的N2和H2O，根據河北耀一環(huán)保的工程經(jīng)驗此項技術(shù)的脫硝效率在50%-60%之間，對于氮氧化物標準不是特別高的地區來(lái)說(shuō)比較適合，SNCR脫硝設備價(jià)格不高，而且脫硝劑價(jià)格也不高，后期運行費用問(wèn)題不用擔心。3、HNCR高分子脫硝技術(shù)的原理也是爐內脫硝，在鍋爐上找到合適的位置打孔，將噴槍伸入爐膛內部適合的高溫區（一般為750-1100℃），通過(guò)脫硝劑將NOX還原成無(wú)害的N2和H2O，根據河北耀一環(huán)保的工程經(jīng)驗此項技術(shù)的脫硝效率在70%-80%之間，還原劑為固態(tài)粉末或顆粒，此項技術(shù)的脫硝劑是河北耀一環(huán)保公司自主研發(fā)生產(chǎn)（已獲得專(zhuān)利），價(jià)格在2800-3200一噸之間，根據耀一各項案例證明，此項技術(shù)的脫硝劑消耗量少，后期運行費用低，在大型鍋爐上成功案例已很多，前期投資小，后期運行費用低，設備運行正常，后期無(wú)故障，受到客戶(hù)好評，目前是使用率*高的脫硝工藝。
4、SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)5、HNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)。
6.脫硝工藝有哪些
一類(lèi)是從源頭上治理。控制煅燒中生成NOx。其技術(shù)措施：①采用低氮燃燒器；②分解爐和管道內的分段燃燒，控制燃燒溫度；③改變配料方案，采用礦化劑，降低熟料燒成溫度。另一類(lèi)是從末端治理。控制煙氣中排放的NOx，其技術(shù)措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內已有試點(diǎn)；②選擇性非催化還原法（SNCR），國內已有試點(diǎn)；③選擇性催化還原法（SCR），歐洲只有三條線(xiàn)實(shí)驗；③SNCR/SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)，國內水泥脫硝還沒(méi)有成功經(jīng)驗；④生物脫硝技術(shù)（正處于研發(fā)階段）。
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