水泥穩定層(水泥碎石穩定層雜操作)
1.水泥碎石穩定層雜操作
施工技術(shù) 路面基層施工，采用集中廠(chǎng)拌、攤鋪機攤鋪，按層次施工。
從水穩基層集料的調配，到混合料試件的制作，從試鋪段施工，到大面積的攤鋪，本人一直參與其中。下面結合本工程的水泥穩定碎石基層的實(shí)際工作經(jīng)驗，談?wù)勊喾€定碎石施工前的準備工作、水穩碎石施工工藝以及碾壓結束后的檢測工作。
（一） 施工前的準備工作 1、原材料及配合比設計 （1）原材料采購 首先必須把好料源頭關(guān)，其次對所進(jìn)每批材料都必須按規范要求的檢測頻率進(jìn)行自檢，自檢合格后報監理組、業(yè)主抽檢，經(jīng)三方檢測合格后才組織上料，同時(shí)留樣備查。材料入庫后，必須嚴格管理料場(chǎng)，做到材料整潔無(wú)污染，對石料必須進(jìn)行隔倉處理，插牌明示，細集料采取必要的覆蓋措施，采取加蓋防水彩條布及防雨棚的辦法。
①水泥 硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰硅酸鹽水泥都可以用于水泥穩定碎石路面基層施工，禁止使用快硬水泥、早強水泥以及其它受外界影響而變質(zhì)的水泥。我標項目部經(jīng)招標采用湖南郴王水泥廠(chǎng)生產(chǎn)的P032.5 早強緩凝水泥。
水泥各齡期強度、安定性等應達到相應指標要求：要求水泥初凝時(shí)間3小時(shí)以上、終凝時(shí)間不小于6小時(shí)，3d抗壓強度不小于18Mpa。 ②碎石 基層用級配碎石備料按粒徑9.5~31.5mm、粒徑4.75~9.5mm、粒徑4.75~2.36mm,2.36 mm 以下的四種規格篩分加工出料。
水泥穩定碎石混合料中碎石壓碎值不大于28%，針片狀含量不大于15%，集料中小于0.6 mm 的顆粒必須做液限和塑性指數試驗，要求液限小于28%塑性指數<9。 ③水 凡飲用水皆可使用 （2）配合比組成設計 ①取工地實(shí)際使用的集料，分別進(jìn)行篩分。
按顆粒組成進(jìn)行計算，確定各種集料的組成比例，同時(shí)要求4.75 mm、0.075 mm 的通過(guò)量接近級配范圍的中值。 水穩碎石混合料中集料的顆粒組成通過(guò)下列篩孔（mm）的重量百分率（%） 級配 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 范圍 100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 ②取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組成試驗。
一般水泥劑量按4%、5%、6%、7%、四種比例進(jìn)行試驗（水泥：集料=4.0:100、5.0:100、6.0:100、7.0:100）。制備不同比例的混合料，用重型擊實(shí)法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。
③為減少基層裂縫，做到三個(gè)限制：在滿(mǎn)足設計強度的基礎上限制水泥用量；在減少含泥量的同時(shí)，限制細集料、粉料用量；根據施工時(shí)氣候條件限制含水量。具體要求水泥劑量不大于5.5%、集料級配中0.075mm 以下顆粒含量不大于4%、含水量不超過(guò)最佳含水量的1%。
④根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實(shí)度（重型擊實(shí)標準98%）。制備混合料試件，在標準條件養護6 天，浸水一天后取出，做無(wú)側限抗壓強度。
⑤水泥穩定碎石7 天浸水無(wú)側限抗壓強度代表值滿(mǎn)足R≥3.5MPa。 ⑥取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產(chǎn)配合比； 2、基層的準備 （1） 路面現場(chǎng)準備 ①外形檢查，檢查底基層高程、中線(xiàn)偏位、寬度、橫坡度和平整度。
②底基層應進(jìn)行壓實(shí)度檢查，凡不符合要求的路段，應分別采用碾壓、填換好的材料等方法處理，達到規定要求。 ③清除底基層表面的浮土、雜物等，并將底基層表面灑水濕潤。
（2） 測量準備 提前做好路面中樁、原地面測量，寬度放樣，寬度必須滿(mǎn)足設計要求，為確保邊緣部分壓實(shí)度，兩邊支立枕木，確保支撐牢固。按松鋪系數架設好鋼絲繩（一般可采用1.29），松鋪系數測定時(shí)采用相對坐標測量的方法，即儀器架立不動(dòng)，分別測量原地面、碾壓前、碾壓后的相對標高，松鋪系數=（碾壓前的相對標高-原地面的相對標高）÷（碾壓后的相對標高-原地面的相對標高），取有效碾壓厚度值的松鋪系數平均值作為松鋪系數，大面積攤鋪時(shí)再進(jìn)一步測量。
鋼絲繩架設原則為確保厚度的前提下兼顧縱斷高程。開(kāi)始攤鋪前的前一天進(jìn)行測量放樣，攤鋪機寬度與傳感器間距，間距為10 米，做好標記，并打好導向控制線(xiàn)的鋼絲拉力應不小于800N。
（二）水泥穩定碎石施工工藝 1、水穩碎石拌制 1） 水穩碎石拌和機我部采用一臺WDB500 拌和機，每小時(shí)產(chǎn)量500T，實(shí)際出料在350T~400T 之間，配5 個(gè)進(jìn)料斗，料斗口安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。 2）所有料斗、水箱、罐倉都裝配高精度電子動(dòng)態(tài)計算器，并經(jīng)計量部門(mén)標定。
3）按市高指批復配合比進(jìn)行生產(chǎn)，同時(shí)對混合料進(jìn)行篩分檢驗級配及做好水泥劑量滴定、含水量、強度等試驗。
2.水泥穩定層需要做哪些試驗
路基：借土或者利用土，先檢測該土的顆粒分析、液塑限、CBR模量，從而給土定名，并確定該土填筑路基的適用性，然后做土的標準擊實(shí)，確定該土的壓實(shí)控制標準，路基頂（上路床）檢測彎沉。
水泥穩定碎石基層：檢測原材料（水泥、碎石、砂或者粗石粉等的性能），合格后進(jìn)行集料篩分定出摻配比例，預定幾個(gè)水泥用量（不宜大于6%）進(jìn)行標準擊實(shí)，按照基層要求的最小壓實(shí)標準進(jìn)行各水泥劑量無(wú)側限試件制作，七天后根據強度結果定出那個(gè)劑量的水穩碎石滿(mǎn)足要求，還需做出各個(gè)水泥劑量的工作曲線(xiàn)以備施工檢測水泥劑量是否滿(mǎn)足要求，拌和攤鋪碾壓，檢測壓實(shí)度。有彎沉要求的最少在七天后檢測。
3.水泥穩定層需要做哪些試驗
路基：借土或者利用土，先檢測該土的顆粒分析、液塑限、CBR模量，從而給土定名，并確定該土填筑路基的適用性，然后做土的標準擊實(shí)，確定該土的壓實(shí)控制標準，路基頂（上路床）檢測彎沉。
水泥穩定碎石基層：檢測原材料（水泥、碎石、砂或者粗石粉等的性能），合格后進(jìn)行集料篩分定出摻配比例，預定幾個(gè)水泥用量（不宜大于6%）進(jìn)行標準擊實(shí)，按照基層要求的最小壓實(shí)標準進(jìn)行各水泥劑量無(wú)側限試件制作，七天后根據強度結果定出那個(gè)劑量的水穩碎石滿(mǎn)足要求，還需做出各個(gè)水泥劑量的工作曲線(xiàn)以備施工檢測水泥劑量是否滿(mǎn)足要求，拌和攤鋪碾壓，檢測壓實(shí)度。有彎沉要求的最少在七天后檢測。
4.水泥混凝土的基本知識誰(shuí)有啊 要詳細的
二灰穩定碎石基層與施工中的質(zhì)量監控 （1）首先是對材料進(jìn)行檢驗，杜絕不合格材料進(jìn)入拌合現場(chǎng)；（2）嚴格控制配合比，每天進(jìn)行2次碎石含水量分析，以便確定拌合水的最佳用量；（3）徹底清除墊層表面的浮砂、浮土和雜物，如局部地段墊層損壞，則清理干凈后用二 灰混合料填補并碾壓，經(jīng)灑水后再正式攤鋪二灰層；（4）對拌好的混合料進(jìn)行壓實(shí)試驗，以便確定壓縮系數或松散系數，以此確定每個(gè)斷面的 松鋪厚度，由于配合比和材料的差異，每天應首先做松散系數的試驗，然后再進(jìn)行大面積攤 鋪；（5）攤鋪時(shí)對寬度、高度、平整度和橫坡度進(jìn)行質(zhì)量監控；（6）采用飽和灑水碾壓，25 t (250 kN)振動(dòng)壓路機第一天壓6~8遍，第二天再壓4~6遍， 二灰穩定碎石基層即成型；（7）通過(guò)7天的濕式養生后，工程處進(jìn)行質(zhì)量自檢，整理有關(guān)技術(shù)資料，請監理進(jìn)行檢查并 請求彎沉測試。
在監理認可的情況下，可以申請下一工序的施工。 4.4 混凝土面層施工中的質(zhì)量監控 對材料的質(zhì)量監控和對配合比的監控前面已論述，此處不再重復。
下面主要論述施工過(guò)程中 的質(zhì)量監控。 4.4.1 模板安裝的質(zhì)量監控 首先對中、邊樁進(jìn)行測量放樣，按照設計 高程安裝模板，安裝完畢后再對模板進(jìn)行實(shí)地復測，對有偏差的立即調整，使高程、中線(xiàn)、邊線(xiàn)、順直度、穩固程度等均符合要求，確認無(wú)誤后對模板底部空隙用砂漿封堵。
第二步是 對澆注厚度進(jìn)行檢查，以每10 m為一個(gè)斷面，每個(gè)斷面隨機檢查3個(gè)點(diǎn)，如澆注厚度達不到 設計要求，則要把二灰基層鑿低，以滿(mǎn)足混凝土澆注厚度要求。最后在模板內側涂上脫模劑 。
該工序中最應注意如下2個(gè)方面：（1）模板外側一定要有多個(gè)支撐環(huán)，以便能用它來(lái)支穩模板。避免在振搗時(shí)擠歪甚至擠垮模 板，從而影響混凝土的寬度和平直度；（2）應盡量選用高度與混凝土面板厚度一致的模板，如模板高度比混凝土面板厚度稍小時(shí)， 應用砂漿認真封堵模板底部空隙，待砂漿有一定強度后才能澆注混凝土，不然在振搗時(shí)會(huì )嚴 重漏漿，從而降低混凝土面板的標號。
4.4.2 現場(chǎng)清理 模板安裝結束后，應認真清理澆注現場(chǎng)內的泥砂、浮 石和雜物，并且灑一次透水，再請現場(chǎng)監理工程師對模板安裝、澆注厚度、材料、設備和 施工準備等情況進(jìn)行檢查，檢查合格并在檢查表上簽字后方可進(jìn)行混凝土澆注。 4.4.3 拌合 在混凝土拌合現場(chǎng)必須有質(zhì)量監控人員跟班，其職責除嚴 格控制材料按配合比投放外，還要控制攪拌時(shí)間，防止結塊水泥袋碎屑、樹(shù)皮、草根、泥塊 等雜物進(jìn)入料斗，以及負責測試粗細集料的含水量和不定期校正手推車(chē)容量，負責做塌落度 試驗和做試塊等工作。
可以講它是除材料測試以外的第二道關(guān)口。 4.4.4 混凝土澆注過(guò)程中的質(zhì)量監控 （1）攤鋪與振搗：由于每5~7 km才設一個(gè)攪拌站，所以混合料在運輸過(guò)程中多少會(huì )出現類(lèi)似 離 析的不均勻現象，因此，簡(jiǎn)單的攤平振搗，在靠近模板處往往會(huì )出現蜂窩現象。
而模板旁采 用人工用鐵鏟送料并且翻鏟拍緊，使模板旁充分填滿(mǎn)混合料，再經(jīng)振搗后就沒(méi)有蜂窩現象了 。 采用1.1 kW的插入式振搗器振搗時(shí)要盡量均勻，不能局部漏振，不能碰到模板和傳力桿 ， 并且不斷摸索，掌握在不同氣溫、不同水泥品種、不同水灰比情況下的不同振搗時(shí)間。
它是 確保混凝土質(zhì)量的關(guān)鍵工序之一。 （2）提漿與整平：首先使用2.2~2.8 kW的平板振搗器，以及電動(dòng)磨盤(pán)進(jìn)行提漿，然后用 1 .1 kW的振搗梁和滾筒進(jìn)行整平，在最后整平時(shí)采用拉動(dòng)滾筒使其滑行的辦法，這種整平效 果較好。
它是混凝土表面“美容”的第一道工序。 （3）鋼筋安裝及檢查：縱縫拉桿及施工縫傳力桿都必須嚴格控制其直徑、長(cháng)度和安放間距 ，拉桿應與路中心線(xiàn)垂直，使傳力桿與路中心線(xiàn)平行，拉桿與傳力桿必須安置水平，振搗時(shí) 盡量避免碰撞，以免變位而影響其發(fā)揮應有的作用。
（4）脹縫角隅及邊緣鋼筋補強：主筋、結構鋼筋的材質(zhì)、直徑、數量、各部位尺寸、彎折 捆扎均要符合設計要求，安裝時(shí)要留有足夠的保護層，安裝完畢立即請現場(chǎng)監理工程師檢查 ，當場(chǎng)填寫(xiě)鋼筋安裝檢查表，雙方簽字確認后才能進(jìn)行混凝土澆注。是防止脹縫兩側 產(chǎn)生裂縫的關(guān)鍵工序之一。
（5）涵洞頂補強鋼筋和由于二灰彎沉不合要求而需設鋼筋網(wǎng)進(jìn)行補強的，按監理工程師專(zhuān) 門(mén)下的通知進(jìn)行。 （6）表面整修與防滑；掌握好表面抹平和抓毛的時(shí)間；一般應在混凝土終凝前、表面基本 干水后用長(cháng)45 cm、寬20 cm的木抹反復抹平拋光。
在表面抹平的基礎上，用手試壓混凝土表 面，認為已達到比較理想的凝結效果后再用抓毛器在混凝土表面拉出深2~3 mm、間隔1.5 ~2 cm的橫向防滑槽。這是混凝土表面“美容”的最后一道工序。
（7）養生：濕式養生以鋪草袋最好，由于欽—陸公路兩邊均為稻田，因此全路段均采用 稻草覆蓋濕式養生。在抹平拉毛后2 h馬上灑水，并隨后覆蓋稻草，再均勻灑水，每日 的灑水次數隨天氣變化而變化。
總之要保持混凝土濕潤，保證水泥的水化反應，按規定應連 續養生14天，期間嚴禁各種車(chē)輛通行，它是確保混凝土路面達到規定強度的關(guān)鍵工序之 一 。 （8）切縫：一般應在澆注完后的第二、三天進(jìn)行，總之應控制在混凝土終凝后 36~48 h內。
