ipqc年終述職報告
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導語：轉(zhuǎn)眼間，一年的工作時間就這樣過去了，那么關于ipqc的述職報告怎么寫呢？小編為您整理本文章供您參考！
ipqc年終述職報告一
品質(zhì)是制造出來的,非依檢驗而得成之,但可依靠檢驗而促成之,故制程檢驗為品質(zhì) 管制過程中最重要的環(huán)節(jié),影響將是全面的,由此特設ipqc檢查,籍以進行制品品質(zhì)管 控,提升產(chǎn)品品質(zhì).
一. 何謂制程檢驗:
制程檢驗就是指依照半成品,成品檢驗標淮進行抽驗,管制品質(zhì)水平,記錄產(chǎn)品品質(zhì)狀 況,為生產(chǎn)提供查核之依據(jù),會同生產(chǎn)部門將不良品徹底消滅于制程中.
二. ipqc的工作職責及應知應會:
1. ipqc的工作職責
a. 制程穩(wěn)定及制程能力的偵察.
b. 指導按標淮化作業(yè),(人.機.物.法.環(huán).管理)
c. 掌握不良樣品之標淮.
d. 管理線上不良品(追溯到作業(yè)員,各站不良統(tǒng)計)
e. 異常報告追蹤及效果確認.
f. 重工的監(jiān)督.
g. 報表的及時正確,真實,規(guī)范填寫.
2. ipqc的應知應會.
a. 熟悉產(chǎn)品特性.
b. 熟悉產(chǎn)品的制造流程.
c. 熟悉每一產(chǎn)品的每一工序,會做且了解注意事項.
d. 熟悉產(chǎn)品的檢驗標淮.
e. 熟悉儀器的使用.
f. 熟悉報表的填寫.
g. 熟悉整個品保的運作流程.
h. 熟悉品管手法.
i. 會看藍圖.
j. 孌壓器,電感基礎知識的了解.
k. 電磁學基礎知識的了解.
l. 正確的品保理念.
m. 正確的工作方法
n. 正確的人生觀念.
o. 能自我管理.
p. 認識相關英語.
三. ipqc應重視首件,量產(chǎn).
1. 首件,量產(chǎn),即為試做,就是尋找問題,是指將生產(chǎn)要素按一定的條件,重新組合后 進行生產(chǎn),確認其結果,并做出相應判定處置的過程.
2. 首件,量產(chǎn)的重要性.
a. 通過試做可以找到最佳組合的生產(chǎn)要素.
b. 通過試做可以發(fā)現(xiàn)工夾具是否嚴重磨損或安裝定位錯誤.
c. 可以比較測量儀器精度的偏差.
d. 防止看錯圖紙,用錯材料等系統(tǒng)性原因.
e. 盡量發(fā)現(xiàn)問題,從而采取糾正或改進措施,以防止批次性不合格品發(fā)生.
四. ipqc應怎樣跟蹤量試,首件.
1. 首件,量試時檢查各種原材料是否符合藍圖之要求.
2. 首件,量試時檢查各種儀器,夾具資料的輸入,是否符合藍釁或規(guī)定之要求.
3. 檢查各站半成品是否有異常發(fā)生.
4. 檢查成品的各項性能,外觀是否符合規(guī)定之要求.
5. 開量試會時,研討解決發(fā)生不良的方法.
6. 跟蹤改善后的實效性如何.
五. 何種情況下進行首件檢查.
1. 一批產(chǎn)品開始投產(chǎn)時,進行首檢.
2. 設備重新調(diào)查或工藝有重大變化時.
3. 輪班或操作工人變化時.
4. 材料發(fā)生變化時.
六. ipqc應重視巡視.
1. 巡視不是做樣子,何謂巡回檢驗.
巡回檢驗就是指檢查員按一定的時間間隔和路線依次到工作地或生產(chǎn)場所,用抽查的形式,檢查剛加工出來的產(chǎn)品,是否符合圖紙,工藝,或檢查作業(yè)指導書中所規(guī)定的要求.
七. 巡視的重要性
1. 可以隨時發(fā)現(xiàn)某工序的品質(zhì)發(fā)生異常,防止大量不良品產(chǎn)生.
2. 可以監(jiān)督作業(yè)員的作業(yè),使品質(zhì)處于受控狀態(tài).
3. 可以監(jiān)督線上的5s情況.
八. ipqc應怎樣進行巡視
1. 定時抽檢容易發(fā)生品質(zhì)變異之工序.
2. 及時檢查各工序變更之原材料是否符合要求.
3. 檢查線上5s是否ok.
4. 檢查每位作業(yè)員是否依標淮作業(yè).
5. 當巡視到某工序品質(zhì)發(fā)生異常時,依自已的能力盡量解決,如果不能解決,應及時把真實情況反應給上級.
6. 檢查儀器,治具,資料的輸入是否符合要求.
7. 及時檢查成品的各項電氣特性是否符合要求.
8. 認真真實地填寫好每一份報表.
總結:現(xiàn)場中的一切事物都在不停地變化著,昨天還合理的事物,今 天就不一定了,改善永無止境,沒有最好,只有更好,懷疑越多,對現(xiàn)場了 解就越多.
所以說ipqc必須時刻有問題發(fā)生的意識,有敏銳的洞察力,真實的記錄一切.
ipqc年終述職報告二
各位領導：
大家好!
很榮幸能有這個機會寫這份總結報告，時間過得飛快，轉(zhuǎn)眼我從側(cè)三線后測調(diào)到五、六線做oqc已經(jīng)三個月了，在過去的這三個月內(nèi)我學到了很多東西，同時也看到了一些我個人有些疑惑的問題點，結合我進帝顯公司前在其他公司做品管的經(jīng)驗，現(xiàn)做總結報告如下，請各位領導審核及指正：
一、品質(zhì)標準的
認識
我們做品質(zhì)工作的經(jīng)常強調(diào)品質(zhì)保證，無非是做三件事：
1.要知道什么是好，什么是不好。
2.要知道為什么好，為什么不好。
3.要知道怎樣預防不好，怎樣才能做好。
無論是產(chǎn)線的后側(cè)(fqc)，還是品管部的oqc，我們只是對已經(jīng)形成品質(zhì)的產(chǎn)品進行檢驗驗證，再嚴格的檢驗標準和抽樣標準都不能形成品質(zhì)。
可是以前品管部在品質(zhì)標準方面還不齊全，有個別地方根本上是空白、標準空白，那么要做到什么樣，依據(jù)什么檢驗都成了主觀臆測，比如前段時間五六線做的sc035所產(chǎn)生的問題與客訴，完全就是我們oqc在檢驗時候毫無依據(jù)二造成，當然對于這些不常見產(chǎn)品檢測時我們沒有去主動找老品管員詢問和查閱圖紙，是我們工作本身的一些失誤，但是我感覺關鍵的還是在我們標準系統(tǒng)完善上。
現(xiàn)在我們品管部品管部對一些客訴與經(jīng)常在檢驗中發(fā)生的問題做了匯總的檔案，那么現(xiàn)在我們檢驗一些產(chǎn)品時就可以直接調(diào)出檔案來參考，這樣一來對我們oqc的工作就起了很大的幫助。
二、品質(zhì)標準的管控
作為品質(zhì)oqc感受最深的莫過于與生產(chǎn)部管理人員的品質(zhì)爭議了，經(jīng)常標準無法和生產(chǎn)部部標準統(tǒng)一，容易產(chǎn)生沖突。
其實任何品質(zhì)問題的產(chǎn)生，責任的歸屬與技術、品管、生產(chǎn)三個部門完全脫不了關系的.。
不論是原料、制程、成品、出貨。 只要涉及到產(chǎn)品，關系到品質(zhì)!而問題的根源在哪里呢?
我們oqc職務不高，其判定結果容易遭到各個部門的異議，但是換個角度考慮，即便是再厲害的oqc，再嚴格的檢驗標準和接收質(zhì)量限，其結果只是減少不良品外流，不能形成產(chǎn)品品質(zhì)，不能降低品質(zhì)成本，因為這個時候品質(zhì)已經(jīng)形成了，后面的檢驗只是進行品質(zhì)驗證，公司要承擔不合格品的返工成本。
三、表單的填寫問題
如何正確填寫表單不是一個簡單的問題!不要笑，表單涉及的相關項目是否完全的填寫，并沒有錯誤說來簡單，但在實際的操作中，很多人的填寫都有問題存在。
如：不需要填寫的項目必須有刪除線，要求填寫多個項目/數(shù)據(jù)的，往往有缺漏;該簽名的地方卻留空等。
特別是我們oqc的出貨檢驗報告，以及生產(chǎn)線的品質(zhì)異常單，這些表單是否填寫完全并正確也是我們品管部oqc和ipqc的一個工作重點，如何填寫，并完美的結案是關系到很多方面的東西。
在這一點我感覺自己還要多學習，更加小心的在今后的工作中去注意，因為五、六線生產(chǎn)的都是一些小單、散單，報表也多，如果一不留神寫錯了，出到客戶那里給公司造成的損失可就太大了。
四、品質(zhì)與產(chǎn)品交期
我之前公司在別的公司作品管都很強調(diào)出貨的問題，現(xiàn)在在工作之余，談論到品管工作，有的朋友強調(diào)做品管工作的，必須將品質(zhì)、交期分開，只須單單對產(chǎn)品的品質(zhì)負責，不要考慮其它的因素!
我認為呢在這里是重點強調(diào)品質(zhì)的單一特性，是產(chǎn)品的固有特性。那么脫離交期的產(chǎn)品是否是客戶所滿意的呢?回答是否定的。
如果只是將品質(zhì)當作是品管部門的事情，將交期當作是pmc、生產(chǎn)部門的事，我想肯定是不全面的，所以我感覺做品管工作的要懂得品質(zhì)外還要兼顧交期才是應該有的想法。
由于我在我們公司作oqc時間還不長，也就只能總結出這么多了，寫的不好，還請領導能夠原諒。
ipqc年終述職報告三
ipqc制程巡檢工作內(nèi)容介紹
一.產(chǎn)前工作準備
1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的bom及ecn及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范,若iqc進料有樣品,則將樣品提供ipqc及生產(chǎn)檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據(jù)樣品由iqc指導在線操作員挑選的方法.
2.上線物料是否符合產(chǎn)品bom要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據(jù)產(chǎn)品bom及ecn核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格是否正確.
3.是否懸掛sop/wi，排拉是否按工序流程安排
二.制程控制中工作內(nèi)容
1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環(huán)佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1h
2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1h，烙鐵是否有接地防漏電措施
3.確定有合格的首件、樣板
4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常;確定在儀校有效期內(nèi);確認設置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致
5.員工操作是否與作業(yè)指導書一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2h/工位，進行確認
6.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋
7.作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉
8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄
9.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)<<異常單>>反饋
10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質(zhì)目標要填寫<<品質(zhì)異常反饋單>>并要追蹤處理結果
a.正常生產(chǎn)(量產(chǎn))
每小時出現(xiàn)單項不良率3%--5%需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析
每小時出現(xiàn)總不良率5%-10%需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析
b.試產(chǎn)
總不良率10%需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析
c.停線通知單
每小時單項不良率≥5%
每小時總項不良率≥8%
要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復，停線
11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態(tài)標識及簽名
12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線qc測試報告有“測試總數(shù)”“不良總數(shù)”“總不良比率”?
13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統(tǒng)計不良及結果反饋，保留三現(xiàn)“現(xiàn)狀”“現(xiàn)物”“現(xiàn)場”
14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄(如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞).
15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì).
16.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.
17.客戶對產(chǎn)品標準變更要求需及時反饋到在線pqc及qa，從而達到標準的統(tǒng)一
18.根據(jù)qa抽檢結果，對在線pqc工作進行評定及稽核，做周度總結.
品管七大手法
七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖
一、檢查表
檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。
例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5s活動檢查表、工程異常分析表等。
1、組成要素
①確定檢查的項目;②確定檢查的頻度;③確定檢查的人員。
2、實施步驟
①確定檢查對象;
②制定檢查表;
③依檢查表項目進行檢查并記錄;
④對檢查出的問題要求責任單位及時改善;
⑤檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認;
⑥定期總結，持續(xù)改進。
二、層別法
層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結合使用，也可單獨使用。
例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。
實施步驟：
① 確定研究的主題;
② 制作表格并收集數(shù)據(jù);
③ 將收集的數(shù)據(jù)進行層別;
④ 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。
三、柏拉圖
柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為abc圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。
1、分類
1)分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結果有關，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。
a品質(zhì)：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等;
b成本：損失總數(shù)、費用等;
c交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等;
d安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。
2)分析原因用柏拉圖：與過程因素有關，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。
a操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等;
b機器：設備、工具、模具、儀器等;
c原材料：制造商、工廠、批次、種類等;
d作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。
2、柏拉圖的作用
① 降低不良的依據(jù);
② 決定改善目標，找出問題點;
③ 可以確認改善的效果。
3、實施步驟
①收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù);
②把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù);③繪制橫軸和縱軸刻度;
④繪制柱狀圖;
⑤繪制累積曲線;
⑥記錄必要事項
⑦分析柏拉圖
要點：a柏拉圖有兩個縱坐標，左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù);b柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列;c繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應左側(cè)縱坐標畫出直方形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應右側(cè)縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。
4、應用要點及注意事項
①柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果;②分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了;
③柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義;
④作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析;
⑤柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖;
⑥其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因;⑦柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。
四、因果圖
所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性(結果)與可能影響特性的因素(原因)的一種工具。又稱為魚骨圖。
1、分類
1)追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結果(特性)與原因(要因)間的關系;
2)追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關系。
2、實施步驟
① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表;
② 確定問題點;
③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因(一般從5m1e即人man、機machine、料material、
法method、測measure、環(huán)environment六個方面全面找出原因);
④ 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中;
⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識;⑥ 記入必要事項
3、應用要點及注意事項
①確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗，集思廣益，以免疏漏;
②原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關鍵原因或解決問題的方法;
③有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖;
④如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止;
⑤在數(shù)據(jù)的基礎上客觀地評價每個因素的主要性;
⑥把重點放在解決問題上，并依5w2h的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”;
why為何要做?(對象)
what做什么?(目的)
where在哪里做?(場所)
when什么時候做?(順序)
who誰來做?(人)
how用什么方法做?(手段)
how much花費多少?(費用)
⑦因果圖應以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮;
⑧因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出;⑨因果圖使用時要不斷加以改進。
五、散布圖
將因果關系所對應變化的數(shù)據(jù)分別描繪在x-y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關及相關的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關圖”。
1、分類
1)正相關：當變量x增大時，另一個變量y也增大;
2)負相關：當變量x增大時，另一個變量y卻減小;
3)不相關：變量x(或y)變化時，另一個變量并不改變;
4)曲線相關：變量x開始增大時，y也隨著增大，但達到某一值后，則當x值增大時，y反而減小。
2、實施步驟
1)確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上;
2)找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入x軸與y軸;
3)將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系;
4)計入圖名、制作者、制作時間等項目;
5)判讀散布圖的相關性與相關程度。
3、應用要點及注意事項
1)兩組變量的對應數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判;
2)通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量;
3)由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5m1e的變化，導致數(shù)據(jù)的相關性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關系;
4)當有異常點出現(xiàn)時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除;
5)當散布圖的相關性與技術經(jīng)驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。
六、直方圖
直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布(也叫正態(tài)分布)的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。
1、實施步驟
1)收集同一類型的數(shù)據(jù);
2)計算極差(全距)r=xmax-xmin;
3)設定組數(shù)k：k=1+3.23logn
數(shù)據(jù)總數(shù) 50~100 100~250 250以上
組數(shù) 6~10 7~12 10~20
4)確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n;
5)計算組距h，組距h=極差r/組數(shù)k;
6)求出各組的上、下限值
第一組下限值=x??min-測量最小單位10-n/2
第二組下限值(第一組上限值)=第一組下限值+組距h;
7)計算各組的中心值，組中心值=(組下限值+組上限值)/2;
8)制作頻數(shù)表;
9)按頻數(shù)表畫出直方圖。
2、直方圖的常見形態(tài)與判定
1)正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計規(guī)律，過程正常;
2)缺齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
3)偏態(tài)型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
4)離島型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
5)高原型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
6)雙峰型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
7)不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律。
七、控制圖
1、控制圖法的涵義
影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次品的產(chǎn)出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況?？刂茍D可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一。
控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常，
一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產(chǎn)過程恢復穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應用控制圖來使生產(chǎn)過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布.因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。
控制圖是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)值點。中心線是所控制的統(tǒng)計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標準差。多數(shù)的制造業(yè)應用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。
常用的控制圖有計量值和記數(shù)值兩大類，它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程;每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。
2、控制圖的繪制
控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：
①按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本;
②測量樣本的質(zhì)量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值;
③在控制圖上描點;
④判斷生產(chǎn)過程是否有并行。
控制圖為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時應注意以下幾個問題：
①根據(jù)工序的質(zhì)量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點;
②根據(jù)管理點上的質(zhì)量問題，合理選擇控制圖的種類：
③使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：
④控制圖上的點有異常狀態(tài)，應立即找出原因，采取措施后再進行生產(chǎn)，這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提;
⑤控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的;
⑥控制圖發(fā)生異常，要明確責任，及時解決或上報。
制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多，可以遵循以往的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現(xiàn)場抽樣法，其步驟如下：
①隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數(shù)據(jù)，計算控制界限，做控制圖;
②觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中，即穩(wěn)定情況，如果點全部在控制界限內(nèi).而且點的排列無異常，則可以轉(zhuǎn)入下一步;
③如果有異常狀態(tài)，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài)，然后再重新取數(shù)據(jù)計算控制界限，轉(zhuǎn)入下一步;
④把上述所取數(shù)據(jù)作立方圖，將立方圖和標準界限(公差上限和下限)相比較，看是否在理想狀態(tài)和較理想狀態(tài)，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數(shù)據(jù)，做控制界限，直到滿足標準為止。
3、怎樣利用控制圖判斷異?，F(xiàn)象
用控制圖識別生產(chǎn)過程的狀態(tài)，主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷.失控狀態(tài)主要表現(xiàn)為以下兩種情況：①樣本點超出控制界限;②樣本點在控制界限內(nèi)，但排列異常。當數(shù)據(jù)點超越管理界限時，一般認為生產(chǎn)過程存在異?，F(xiàn)象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現(xiàn)以下幾種情況： ③連續(xù)七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產(chǎn)條件是否出現(xiàn)了變化。④連續(xù)三個點中的
兩個點進入管理界限的附近區(qū)域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區(qū)域)，這時應注意生產(chǎn)的波動度是否過大。⑤點相繼出現(xiàn)向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發(fā)生著變化。 ⑥點的排列狀態(tài)呈周期性變化，這時可對作業(yè)時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因。 控制圖對異常現(xiàn)象的揭示能力，將根據(jù)數(shù)據(jù)分組時各組數(shù)據(jù)的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數(shù)據(jù)收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。
值得注意的是，如果發(fā)現(xiàn)了超越管理界限的異?，F(xiàn)象，卻不去努力追究原因，采取對策，那么盡管控制圖的效用很好.也只不過是空紙一張。
品管新七大手法
☆ 關聯(lián)圖
☆ 系統(tǒng)圖
☆ 親和圖
☆ 矩陣圖
☆ pdpc法(過程決策方法)
☆ 箭條圖
☆ 數(shù)據(jù)矩陣解析法
質(zhì)量管理八大原則
1.以顧客為關注焦點:
組職依存于顧客,因此組織應當理解顧客當前和未來的需求,滿求滿足顧客要求并爭取超越顧客期望.
2.領導作用:
領導者確立組織統(tǒng)一的宗旨和方向,他們應當創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境.
3.全員能與:
各級人員都是組織人,只有他們的充分參與,才能使他們的才干為組織帶來收益,
4.過程方法:
將活動和相關的資源作為過程進行管理,可以更高效地得到期望的結果.
5.管理的系統(tǒng)方法:
將相互關聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別,理解和管理有助于組織提高實現(xiàn)目標的有效性的效率.
6.持續(xù)改進:
持續(xù)改進總體業(yè)績應當是組織上的一個永恒目標.
7.基于事實的決策方法:
有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析的基礎上.
8.與供方互利的關系:
組織與供方是相互依存的,互利的關系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力.
以上八大質(zhì)量管理原則形成了質(zhì)量管理體標準的基礎.
導語：轉(zhuǎn)眼間，一年的工作時間就這樣過去了，那么關于ipqc的述職報告怎么寫呢？小編為您整理本文章供您參考！
ipqc年終述職報告一
品質(zhì)是制造出來的,非依檢驗而得成之,但可依靠檢驗而促成之,故制程檢驗為品質(zhì) 管制過程中最重要的環(huán)節(jié),影響將是全面的,由此特設ipqc檢查,籍以進行制品品質(zhì)管 控,提升產(chǎn)品品質(zhì).
一. 何謂制程檢驗:
制程檢驗就是指依照半成品,成品檢驗標淮進行抽驗,管制品質(zhì)水平,記錄產(chǎn)品品質(zhì)狀 況,為生產(chǎn)提供查核之依據(jù),會同生產(chǎn)部門將不良品徹底消滅于制程中.
二. ipqc的工作職責及應知應會:
1. ipqc的工作職責
a. 制程穩(wěn)定及制程能力的偵察.
b. 指導按標淮化作業(yè),(人.機.物.法.環(huán).管理)
c. 掌握不良樣品之標淮.
d. 管理線上不良品(追溯到作業(yè)員,各站不良統(tǒng)計)
e. 異常報告追蹤及效果確認.
f. 重工的監(jiān)督.
g. 報表的及時正確,真實,規(guī)范填寫.
2. ipqc的應知應會.
a. 熟悉產(chǎn)品特性.
b. 熟悉產(chǎn)品的制造流程.
c. 熟悉每一產(chǎn)品的每一工序,會做且了解注意事項.
d. 熟悉產(chǎn)品的檢驗標淮.
e. 熟悉儀器的使用.
f. 熟悉報表的填寫.
g. 熟悉整個品保的運作流程.
h. 熟悉品管手法.
i. 會看藍圖.
j. 孌壓器,電感基礎知識的了解.
k. 電磁學基礎知識的了解.
l. 正確的品保理念.
m. 正確的工作方法
n. 正確的人生觀念.
o. 能自我管理.
p. 認識相關英語.
三. ipqc應重視首件,量產(chǎn).
1. 首件,量產(chǎn),即為試做,就是尋找問題,是指將生產(chǎn)要素按一定的條件,重新組合后 進行生產(chǎn),確認其結果,并做出相應判定處置的過程.
2. 首件,量產(chǎn)的重要性.
a. 通過試做可以找到最佳組合的生產(chǎn)要素.
b. 通過試做可以發(fā)現(xiàn)工夾具是否嚴重磨損或安裝定位錯誤.
c. 可以比較測量儀器精度的偏差.
d. 防止看錯圖紙,用錯材料等系統(tǒng)性原因.
e. 盡量發(fā)現(xiàn)問題,從而采取糾正或改進措施,以防止批次性不合格品發(fā)生.
四. ipqc應怎樣跟蹤量試,首件.
1. 首件,量試時檢查各種原材料是否符合藍圖之要求.
2. 首件,量試時檢查各種儀器,夾具資料的輸入,是否符合藍釁或規(guī)定之要求.
3. 檢查各站半成品是否有異常發(fā)生.
4. 檢查成品的各項性能,外觀是否符合規(guī)定之要求.
5. 開量試會時,研討解決發(fā)生不良的方法.
6. 跟蹤改善后的實效性如何.
五. 何種情況下進行首件檢查.
1. 一批產(chǎn)品開始投產(chǎn)時,進行首檢.
2. 設備重新調(diào)查或工藝有重大變化時.
3. 輪班或操作工人變化時.
4. 材料發(fā)生變化時.
六. ipqc應重視巡視.
1. 巡視不是做樣子,何謂巡回檢驗.
巡回檢驗就是指檢查員按一定的時間間隔和路線依次到工作地或生產(chǎn)場所,用抽查的形式,檢查剛加工出來的產(chǎn)品,是否符合圖紙,工藝,或檢查作業(yè)指導書中所規(guī)定的要求.
七. 巡視的重要性
1. 可以隨時發(fā)現(xiàn)某工序的品質(zhì)發(fā)生異常,防止大量不良品產(chǎn)生.
2. 可以監(jiān)督作業(yè)員的作業(yè),使品質(zhì)處于受控狀態(tài).
3. 可以監(jiān)督線上的5s情況.
八. ipqc應怎樣進行巡視
1. 定時抽檢容易發(fā)生品質(zhì)變異之工序.
2. 及時檢查各工序變更之原材料是否符合要求.
3. 檢查線上5s是否ok.
4. 檢查每位作業(yè)員是否依標淮作業(yè).
5. 當巡視到某工序品質(zhì)發(fā)生異常時,依自已的能力盡量解決,如果不能解決,應及時把真實情況反應給上級.
6. 檢查儀器,治具,資料的輸入是否符合要求.
7. 及時檢查成品的各項電氣特性是否符合要求.
8. 認真真實地填寫好每一份報表.
總結:現(xiàn)場中的一切事物都在不停地變化著,昨天還合理的事物,今 天就不一定了,改善永無止境,沒有最好,只有更好,懷疑越多,對現(xiàn)場了 解就越多.
所以說ipqc必須時刻有問題發(fā)生的意識,有敏銳的洞察力,真實的記錄一切.
ipqc年終述職報告二
各位領導：
大家好!
很榮幸能有這個機會寫這份總結報告，時間過得飛快，轉(zhuǎn)眼我從側(cè)三線后測調(diào)到五、六線做oqc已經(jīng)三個月了，在過去的這三個月內(nèi)我學到了很多東西，同時也看到了一些我個人有些疑惑的問題點，結合我進帝顯公司前在其他公司做品管的經(jīng)驗，現(xiàn)做總結報告如下，請各位領導審核及指正：
一、品質(zhì)標準的
認識
我們做品質(zhì)工作的經(jīng)常強調(diào)品質(zhì)保證，無非是做三件事：
1.要知道什么是好，什么是不好。
2.要知道為什么好，為什么不好。
3.要知道怎樣預防不好，怎樣才能做好。
無論是產(chǎn)線的后側(cè)(fqc)，還是品管部的oqc，我們只是對已經(jīng)形成品質(zhì)的產(chǎn)品進行檢驗驗證，再嚴格的檢驗標準和抽樣標準都不能形成品質(zhì)。
可是以前品管部在品質(zhì)標準方面還不齊全，有個別地方根本上是空白、標準空白，那么要做到什么樣，依據(jù)什么檢驗都成了主觀臆測，比如前段時間五六線做的sc035所產(chǎn)生的問題與客訴，完全就是我們oqc在檢驗時候毫無依據(jù)二造成，當然對于這些不常見產(chǎn)品檢測時我們沒有去主動找老品管員詢問和查閱圖紙，是我們工作本身的一些失誤，但是我感覺關鍵的還是在我們標準系統(tǒng)完善上。
現(xiàn)在我們品管部品管部對一些客訴與經(jīng)常在檢驗中發(fā)生的問題做了匯總的檔案，那么現(xiàn)在我們檢驗一些產(chǎn)品時就可以直接調(diào)出檔案來參考，這樣一來對我們oqc的工作就起了很大的幫助。
二、品質(zhì)標準的管控
作為品質(zhì)oqc感受最深的莫過于與生產(chǎn)部管理人員的品質(zhì)爭議了，經(jīng)常標準無法和生產(chǎn)部部標準統(tǒng)一，容易產(chǎn)生沖突。
其實任何品質(zhì)問題的產(chǎn)生，責任的歸屬與技術、品管、生產(chǎn)三個部門完全脫不了關系的。
不論是原料、制程、成品、出貨。 只要涉及到產(chǎn)品，關系到品質(zhì)!而問題的根源在哪里呢?
我們oqc職務不高，其判定結果容易遭到各個部門的異議，但是換個角度考慮，即便是再厲害的oqc，再嚴格的檢驗標準和接收質(zhì)量限，其結果只是減少不良品外流，不能形成產(chǎn)品品質(zhì)，不能降低品質(zhì)成本，因為這個時候品質(zhì)已經(jīng)形成了，后面的檢驗只是進行品質(zhì)驗證，公司要承擔不合格品的返工成本。
三、表單的填寫問題
如何正確填寫表單不是一個簡單的問題!不要笑，表單涉及的相關項目是否完全的填寫，并沒有錯誤說來簡單，但在實際的操作中，很多人的填寫都有問題存在。
如：不需要填寫的項目必須有刪除線，要求填寫多個項目/數(shù)據(jù)的，往往有缺漏;該簽名的地方卻留空等。
特別是我們oqc的出貨檢驗報告，以及生產(chǎn)線的品質(zhì)異常單，這些表單是否填寫完全并正確也是我們品管部oqc和ipqc的一個工作重點，如何填寫，并完美的結案是關系到很多方面的東西。
在這一點我感覺自己還要多學習，更加小心的在今后的工作中去注意，因為五、六線生產(chǎn)的都是一些小單、散單，報表也多，如果一不留神寫錯了，出到客戶那里給公司造成的損失可就太大了。
四、品質(zhì)與產(chǎn)品交期
我之前公司在別的公司作品管都很強調(diào)出貨的問題，現(xiàn)在在工作之余，談論到品管工作，有的朋友強調(diào)做品管工作的，必須將品質(zhì)、交期分開，只須單單對產(chǎn)品的品質(zhì)負責，不要考慮其它的因素!
我認為呢在這里是重點強調(diào)品質(zhì)的單一特性，是產(chǎn)品的固有特性。那么脫離交期的產(chǎn)品是否是客戶所滿意的呢?回答是否定的。
如果只是將品質(zhì)當作是品管部門的事情，將交期當作是pmc、生產(chǎn)部門的事，我想肯定是不全面的，所以我感覺做品管工作的要懂得品質(zhì)外還要兼顧交期才是應該有的想法。
由于我在我們公司作oqc時間還不長，也就只能總結出這么多了，寫的不好，還請領導能夠原諒。
ipqc年終述職報告三
ipqc制程巡檢工作內(nèi)容介紹
一.產(chǎn)前工作準備
1.根據(jù)生產(chǎn)計劃,確定生產(chǎn)機型的bom及ecn及配色方案與在線物料是否一致，確定檢驗規(guī)范,若iqc進料有樣品,則將樣品提供ipqc及生產(chǎn)檢驗員，確認進料檢驗是否有上線挑選;若是上線挑選,根據(jù)樣品由iqc指導在線操作員挑選的方法.
2.上線物料是否符合產(chǎn)品bom要求，小到螺絲大到紙箱，每換一箱(袋)物料是否及時確認,根據(jù)產(chǎn)品bom及ecn核對上線物料種類是否齊全,型號及規(guī)格是否正確.
3.是否懸掛sop/wi，排拉是否按工序流程安排
二.制程控制中工作內(nèi)容
1.認真按時填寫巡檢報表，檢測、記錄靜電環(huán)佩帶，檢測、記錄電批扭力1次/1h
2.測量、記錄烙鐵溫度1次/1h，烙鐵是否有接地防漏電措施
3.確定有合格的首件、樣板
4..用首件、樣板校對儀器、治具是否正常;確定在儀校有效期內(nèi);確認設置的參數(shù)與產(chǎn)品要求一致
5.員工操作是否與作業(yè)指導書一致，下拉前5個產(chǎn)品是否從前跟到后，再次抽檢5個/2h/工位，進行確認
6.新產(chǎn)品、新員工是否重點巡查，特采、代用、試產(chǎn)、讓步放行的必須重點稽核、記錄情況及結果反饋
7.作業(yè)定格定位擺放，無堆積，輕拿輕放，員工是否自檢、互檢合格品才下拉
8.不合格品是否有標識，不合格品是否準時記錄
9.任何來料及作業(yè)不良造成物料無法正常使用、影響訂單完成的，要及時發(fā)<<異常單>>反饋
10.測試工位(如：半成品測試與功能測試及外觀檢驗工位)不良比例超過品質(zhì)目標要填寫<<品質(zhì)異常反饋單>>并要追蹤處理結果
a.正常生產(chǎn)(量產(chǎn))
每小時出現(xiàn)單項不良率3%--5%需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析
每小時出現(xiàn)總不良率5%-10%需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析
b.試產(chǎn)
總不良率10%需開品質(zhì)異常處理反饋單----工程分析
c.停線通知單
每小時單項不良率≥5%
每小時總項不良率≥8%
要求：工程分析1小時內(nèi)在線提供解決方案，若無回復，停線
11.物料、半成品、成品擺放是否有落實狀態(tài)標識及簽名
12.檢驗報表記錄是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小時核算記錄一次“總數(shù)”，“不良數(shù)”，“不良率”，是否每日產(chǎn)線qc測試報告有“測試總數(shù)”“不良總數(shù)”“總不良比率”?
13.有客訴及退貨情況是否了解及跟進。返工情況必須跟進、統(tǒng)計不良及結果反饋，保留三現(xiàn)“現(xiàn)狀”“現(xiàn)物”“現(xiàn)場”
14.易磨損型測試用插座、電池、觸片等及時更換及記錄(如，充電器充電口易損，導致手機充電器接口壞).
15.任何操作、包裝、儲存不能有潛在影響品質(zhì).
16.客戶對產(chǎn)品標準放寬及對某一項功能、外觀全部接受時需要求客戶進行表單簽字確認或簽限度樣.
17.客戶對產(chǎn)品標準變更要求需及時反饋到在線pqc及qa，從而達到標準的統(tǒng)一
18.根據(jù)qa抽檢結果，對在線pqc工作進行評定及稽核，做周度總結.
品管七大手法
七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖
一、檢查表
檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。
例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5s活動檢查表、工程異常分析表等。
1、組成要素
①確定檢查的項目;②確定檢查的頻度;③確定檢查的人員。
2、實施步驟
①確定檢查對象;
②制定檢查表;
③依檢查表項目進行檢查并記錄;
④對檢查出的問題要求責任單位及時改善;
⑤檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認;
⑥定期總結，持續(xù)改進。
二、層別法
層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結合使用，也可單獨使用。
例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。
實施步驟：
① 確定研究的主題;
② 制作表格并收集數(shù)據(jù);
③ 將收集的數(shù)據(jù)進行層別;
④ 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目。
三、柏拉圖
柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計，有人稱為abc圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。
1、分類
1)分析現(xiàn)象用柏拉圖：與不良結果有關，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。
a品質(zhì)：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等;
b成本：損失總數(shù)、費用等;
c交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等;
d安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。
2)分析原因用柏拉圖：與過程因素有關，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。
a操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等;
b機器：設備、工具、模具、儀器等;
c原材料：制造商、工廠、批次、種類等;
d作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。
2、柏拉圖的作用
① 降低不良的依據(jù);
② 決定改善目標，找出問題點;
③ 可以確認改善的效果。
3、實施步驟
①收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數(shù);
②把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總，由多到少進行排列，并計算累計百分數(shù);③繪制橫軸和縱軸刻度;
④繪制柱狀圖;
⑤繪制累積曲線;
⑥記錄必要事項
⑦分析柏拉圖
要點：a柏拉圖有兩個縱坐標，左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù);b柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列;c繪制柏拉圖時，按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應左側(cè)縱坐標畫出直方形，將各項目出現(xiàn)的累計頻率，對應右側(cè)縱坐標描出點子，并將這些點子按順序連接成線。
4、應用要點及注意事項
①柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果;②分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了;
③柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少于4項，做柏拉圖無實際意義;
④作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析;
⑤柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者，則無需浪費時間制作柏拉圖;
⑥其它項目如果大于前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因;⑦柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策，但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那么可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。
四、因果圖
所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性(結果)與可能影響特性的因素(原因)的一種工具。又稱為魚骨圖。
1、分類
1)追求原因型：在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結果(特性)與原因(要因)間的關系;
2)追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，并以因果圖表示期望效果與對策的關系。
2、實施步驟
① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表;
② 確定問題點;
③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因(一般從5m1e即人man、機machine、料material、
法method、測measure、環(huán)environment六個方面全面找出原因);
④ 與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中;
⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識;⑥ 記入必要事項
3、應用要點及注意事項
①確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗，集思廣益，以免疏漏;
②原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關鍵原因或解決問題的方法;
③有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖;
④如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能采取措施為止;
⑤在數(shù)據(jù)的基礎上客觀地評價每個因素的主要性;
⑥把重點放在解決問題上，并依5w2h的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”;
why為何要做?(對象)
what做什么?(目的)
where在哪里做?(場所)
when什么時候做?(順序)
who誰來做?(人)
how用什么方法做?(手段)
how much花費多少?(費用)
⑦因果圖應以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮;
⑧因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標出;⑨因果圖使用時要不斷加以改進。
五、散布圖
將因果關系所對應變化的數(shù)據(jù)分別描繪在x-y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關及相關的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關圖”。
1、分類
1)正相關：當變量x增大時，另一個變量y也增大;
2)負相關：當變量x增大時，另一個變量y卻減小;
3)不相關：變量x(或y)變化時，另一個變量并不改變;
4)曲線相關：變量x開始增大時，y也隨著增大，但達到某一值后，則當x值增大時，y反而減小。
2、實施步驟
1)確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上;
2)找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入x軸與y軸;
3)將相應的兩個變量，以點的形式標上坐標系;
4)計入圖名、制作者、制作時間等項目;
5)判讀散布圖的相關性與相關程度。
3、應用要點及注意事項
1)兩組變量的對應數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判;
2)通常橫坐標用來表示原因或自變量，縱坐標表示效果或因變量;
3)由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5m1e的變化，導致數(shù)據(jù)的相關性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關系;
4)當有異常點出現(xiàn)時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除;
5)當散布圖的相關性與技術經(jīng)驗不符時，應進一步檢討是否有什么原因造成假象。
六、直方圖
直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布(也叫正態(tài)分布)的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。
1、實施步驟
1)收集同一類型的數(shù)據(jù);
2)計算極差(全距)r=xmax-xmin;
3)設定組數(shù)k：k=1+3.23logn
數(shù)據(jù)總數(shù) 50~100 100~250 250以上
組數(shù) 6~10 7~12 10~20
4)確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n;
5)計算組距h，組距h=極差r/組數(shù)k;
6)求出各組的上、下限值
第一組下限值=x??min-測量最小單位10-n/2
第二組下限值(第一組上限值)=第一組下限值+組距h;
7)計算各組的中心值，組中心值=(組下限值+組上限值)/2;
8)制作頻數(shù)表;
9)按頻數(shù)表畫出直方圖。
2、直方圖的常見形態(tài)與判定
1)正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計規(guī)律，過程正常;
2)缺齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
3)偏態(tài)型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
4)離島型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
5)高原型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
6)雙峰型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律;
7)不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計規(guī)律。
七、控制圖
1、控制圖法的涵義
影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次品的產(chǎn)出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況?？刂茍D可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一。
控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常，
一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產(chǎn)過程恢復穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應用控制圖來使生產(chǎn)過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布.因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。
控制圖是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)值點。中心線是所控制的統(tǒng)計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標準差。多數(shù)的制造業(yè)應用三倍標準差控制界限，如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。
常用的控制圖有計量值和記數(shù)值兩大類，它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程;每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。
2、控制圖的繪制
控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：
①按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本;
②測量樣本的質(zhì)量特性值，計算其統(tǒng)計量數(shù)值;
③在控制圖上描點;
④判斷生產(chǎn)過程是否有并行。
控制圖為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時應注意以下幾個問題：
①根據(jù)工序的質(zhì)量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點;
②根據(jù)管理點上的質(zhì)量問題，合理選擇控制圖的種類：
③使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：
④控制圖上的點有異常狀態(tài)，應立即找出原因，采取措施后再進行生產(chǎn)，這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提;
⑤控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的;
⑥控制圖發(fā)生異常，要明確責任，及時解決或上報。
制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多，可以遵循以往的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現(xiàn)場抽樣法，其步驟如下：
①隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數(shù)據(jù)，計算控制界限，做控制圖;
②觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中，即穩(wěn)定情況，如果點全部在控制界限內(nèi).而且點的排列無異常，則可以轉(zhuǎn)入下一步;
③如果有異常狀態(tài)，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài)，然后再重新取數(shù)據(jù)計算控制界限，轉(zhuǎn)入下一步;
④把上述所取數(shù)據(jù)作立方圖，將立方圖和標準界限(公差上限和下限)相比較，看是否在理想狀態(tài)和較理想狀態(tài)，如果達不到要求，就必須采取措施，使平均位移動或標準偏差減少，采取措施以后再重復上述步驟重新取數(shù)據(jù)，做控制界限，直到滿足標準為止。
3、怎樣利用控制圖判斷異?，F(xiàn)象
用控制圖識別生產(chǎn)過程的狀態(tài)，主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷.失控狀態(tài)主要表現(xiàn)為以下兩種情況：①樣本點超出控制界限;②樣本點在控制界限內(nèi)，但排列異常。當數(shù)據(jù)點超越管理界限時，一般認為生產(chǎn)過程存在異?，F(xiàn)象，此時就應該追究原因，并采取對策。排列異常主要指出現(xiàn)以下幾種情況： ③連續(xù)七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產(chǎn)條件是否出現(xiàn)了變化。④連續(xù)三個點中的
兩個點進入管理界限的附近區(qū)域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區(qū)域)，這時應注意生產(chǎn)的波動度是否過大。⑤點相繼出現(xiàn)向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發(fā)生著變化。 ⑥點的排列狀態(tài)呈周期性變化，這時可對作業(yè)時間進行層次處理，重新制作控制圖，以便找出問題的原因。 控制圖對異?，F(xiàn)象的揭示能力，將根據(jù)數(shù)據(jù)分組時各組數(shù)據(jù)的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足于對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數(shù)據(jù)收取方法和使用方法，制作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。
值得注意的是，如果發(fā)現(xiàn)了超越管理界限的異?，F(xiàn)象，卻不去努力追究原因，采取對策，那么盡管控制圖的效用很好.也只不過是空紙一張。
品管新七大手法
☆ 關聯(lián)圖
☆ 系統(tǒng)圖
☆ 親和圖
☆ 矩陣圖
☆ pdpc法(過程決策方法)
☆ 箭條圖
☆ 數(shù)據(jù)矩陣解析法
質(zhì)量管理八大原則
1.以顧客為關注焦點:
組職依存于顧客,因此組織應當理解顧客當前和未來的需求,滿求滿足顧客要求并爭取超越顧客期望.
2.領導作用:
領導者確立組織統(tǒng)一的宗旨和方向,他們應當創(chuàng)造并保持使員工能充分參與實現(xiàn)組織目標的內(nèi)部環(huán)境.
3.全員能與:
各級人員都是組織人,只有他們的充分參與,才能使他們的才干為組織帶來收益,
4.過程方法:
將活動和相關的資源作為過程進行管理,可以更高效地得到期望的結果.
5.管理的系統(tǒng)方法:
將相互關聯(lián)的過程作為系統(tǒng)加以識別,理解和管理有助于組織提高實現(xiàn)目標的有效性的效率.
6.持續(xù)改進:
持續(xù)改進總體業(yè)績應當是組織上的一個永恒目標.
7.基于事實的決策方法:
有效決策是建立在數(shù)據(jù)和信息分析的基礎上.
8.與供方互利的關系:
組織與供方是相互依存的,互利的關系可增強雙方創(chuàng)造價值的能力.
以上八大質(zhì)量管理原則形成了質(zhì)量管理體標準的基礎.